Попробую рассказать о том, как я делал простую кухонную мебель своими руками. Начнем...

Клиент захотел вот такую кухню

Т.е. всего надо сделать 3 навесных шкафов, мойку и шкаф с выдвижными ящиками и рабочей поверхностью.

Построил 3D модели, чертежи и раскрой в Базис-Мебельщик. Очень всем советую. При вычерчивании таких стандартных вещей незаменимый комплекс!

Чертежи данной кухни можно скачать тут

Шкаф №1 - рабочий

Список панелей

• Вертикальная 704x510 2 шт
• Горизонтальная 1100x510 1 шт
• Горизонтальная 1068x150 2 шт
• Вертикальная 688x510 1 шт
• Цокольная планка 1100x100 1 шт
• Боковина ящика 500x80 6 шт
• Задняя стенка ящика 310x80 6 шт
• Боковина ящика 500x195 2 шт
• Задняя стенка ящика 310x195 2 шт
  

Шкаф №2 - мойка

При сборке поперечные планки были развернуты на 90градусов и смещены к стенке и дверцам соответственно.

Список панелей

• Вертикальная 704x510 2шт.
• Горизонтальная 800x510 1шт.
• Горизонтальная 768x150 1шт.
• Цокольная планка 800x100 1шт.
• Горизонтальная 768x80 1шт.

Шкаф №3 - Большой навесной

Список панелей

• Вертикальная 400x385 2шт.
• Горизонтальная 768x385 2шт.

Шкаф №4 и №5 - Малый навесной

Изготавливать будем 2 одинаковых навесных шкафа. Может лучше бы было сделать один на 400, а другой на 700, чтоб выдержать линию с нижними шкафами, но решили делать так

Список панелей

• Вертикальная 400x385 2шт.
• Горизонтальная 518x385 2шт.

Фасады будут покупные, готовые. Поэтому их нет в списках панелей на схемах.

• 148x386 3шт.
• 257х386 1шт.
• 299х706 1шт.
• 405х706 1шт.
• 715х396 2шт.
• 396х796 1шт.
• 396х546 2шт.

Фасады верхних ящиков будут с вставными стеклами.

А вот с мебельными фасадами для маленьких выдвижных ящиков - пролетел немного. Толи где в заказе я не указал, толи кто принимал заказ, то ли на заводе - где то , кто то неучел всего. В итоге вот что я получил

По нижнему фасаду сделали две горизонтальные фрезеровки. А надо было делать оду на нижнем фасаде в нижней части, одну на верхнем фасаде - в верхней части. Первый крупный косяк проекта - Теперь на будующее буду знать.

Распил плит ДСП

Распил ДСП заказал там же где купил само ДСП.

Размер ДСП ламинированного - 2440х1830

Вот примерный раскрой. Проверяйте.

Должен сказать, попилили в этот раз ужастно. Будем прятать и фрезеровать

Кроме заготовок с крупными сколами попадались и такие экземпляры..

Бывает, что или не допилят деталь или выпилят не тот размер, либо распилят с неправильным направлением фактуры. Поэтому, когда привез домой ДСП, проверил размеры каждой детали, приклеил на каждую кусок бумажного скотча и написал на нем размер детали. Вот вроде такого..

Это потом помогает быстрее находить нужную деталь.

Скотч я стараюсь клеить на сторону детали, где наименьшее количество сколов. Это потом поможет правильно устанавливать деталь в изделии, чтоб спрятать с глаз сколы. Хотя это не строго - все равно при установке деталь десять раз перекрутишь выбирая лучшее пололжение.

Кромление

Cледующий этап изготовления нашей кухни – кромление - обработка торцов готовых деталей кромкой ПВХ.

Я всегда обклеиваю кромкой все детали, а уже потом приступаю к сборке. Я так разбиваю работу на несколько этапов. Это дает возможность подготовить удобнее место для конкретного этапа и минимизировать количество инструмента и материала на рабочем месте. Это практичнее и удобнее, особенно если весь процесс изготовления мебели происходит на небольшой кухне - как у меня .

Я всегда обклеиваю кромкой ВСЕ торцы каждой детали. Кому лень или считают это лишним – обклеить кромкой можно только видимые торцы (так делают во всех фирмах изготавливающих мебель). Я обрабатываю все торцы без исключения, так как это минимизирует испарение вредные для здоровья формальдегидных смол. Во вторых – никогда не знаешь где может появиться вода. Был случай с спрятанной бутылкой шампанского. Решила она открыться сама в шкафу. После этого пришлось менять 2 полки, так как они все разбухли от влаги. Не знаю спасла бы полку от такой участи кромка – думаю что да. Поэтому я всем рекомендую при заказе мебели – настаивать на кромлении всех торцов. Да – это дороже. Но здоровье дороже – хотя это дело лично каждого.

Чем я пользуюсь для кромления торцов деталей из ДСП при изготовлении мебели…..

Начнем по порядку:

• Утюг . Желательно без всяких покрытий, с ровной, сплошной подошвой и легкий. Придется много работать им на весу. У меня старенький (лет уж 8-9 точно есть ему) утюжек марки Philips – ну ОЧЕНЬ легкий. Легче я еще не встречал. Единственный минус – тефлоновое покрытие. Правда после нескольких лет кромления им – покрытия почти не осталось

Ну и сам процесс кромления

Кладу деталь на стол и упираю ее в направляющую. Вытягиваю вдоль всего торца кромку и слегка фиксирую ее в начале торца касанием утюга. Кромку я не ровняю по одному краю а даю свесы равномерно на обе стороны.

После этого накладываю лист бумаги и через него начинаю проглаживать весь торец. Грею по всей длине равномерно. Не останавливаюсь, иначе кромка быстро перегревается и вздувается пузырями. Без бумаги это происходит намного быстрее. Процесс контролирую по состоянию клея на открытом свесе кромки. Стараюсь уловить момент когда клей начинает течь, но еще не пузырится.

Когда по всей длине торца (конечно, если деталь небольшая) клей пребывает в таком состоянии, я поднимаю носик утюга и пяточкой подошвы провожу с нажимом по всей длине детали. Нужно следить, чтоб пяточка касалась по всему торцу, а не только по одной из кромок. При этом кромка очень плотно прижимается к ДСП, а значит и хорошо приклеивается.

Пока еще клей не совсем застыл, я переворачиваю деталь и ставлю торцом с приклеенной кромкой на стол. Надавливаю на деталь сверху и слегка покачиваю ее. Нажимом и покачиванием детали на ровной поверхности достигается хорошее прилегание кромки на линиях свеса. Кроме того, происходит отвод тепла от кромки (клея) к столу. Клей быстрее застывает. Обрезать кромку нужно только после ее застывания клея.

В таком положении я сразу образаю торцевые свесы кромки канцелярским ножом.

Не надо ничего резать, терзая кромку. Нужно только установить лезвие и посильнее нажать. Обычно я это делаю, подложив полоску ДВП шлифованной стороной вверх.

Остается воспользоваться продольных подрезателем Wegoma. Подрезать сразу с двух сторон я не приноровился. Поэтому подрезаю с одной стороны за один раз. Благо подрезатель разъемный. Для достижения наилучшего результата я сначала немного подрезаю кромку с одного конца (иначе при выходе бывают сколы и сломы), а потом веду подрезатель с противоположного конца. Вот примерно так происходит процесс – легко и без напрягов. Случайные срезы ламината при таком способе исключены (а вот при «зарывании» канцелярского ножа - бывают).

Уже после этого можно пускать в сборку, детали, которые будут крепиться в местах, где доступ к заделанным кромкам будет ограничен, т.е. вероятность зацепить кромку минимальна. Хотя все равно советую пройтись тряпкой, чтоб убрать выступивший клей. Вот фото кромки после подрезки. Не пугайтесь, белое – это не сколы – это клей.

Но мы же стремимся к идеалу. Поэтому проходим мелкой шкуркой намотанной на брусок. Вытираем излишки клея. И получаем вот такой торец!!

Для примера - обрезка кромки с помощью обычного канцелярского ножа.

Кладу лист бумаги и на него выдвинутое на всю лезвие канцелярского ножа. Прижимаю левой рукой носик ножа, правой держу ручку ножа. Важно чтоб лист бумаги лежал в плотную к наклееной кромке. Потом рукой, лежащей на листе бумаги и прижимающей носик ножа - тяну лист бумаги на себя. Получается что нож лежит на листе бумаги, а бумага скользит вдоль кромки. В этом случае исключается зарывание ножа в ламинат ДСП и ее царапание.

На этой фотке левой руки нет - она держит фотоаппарат. Вообще она должна прижимать носик ножа и тянуть лист бумаги вдоль кромки.

Тут можно особо не стараться и не переживать если кромка подрезается волнами. Главное чтоб не снять ламинат. На фотографии ниже специально выбрал участок похуже - после подрезки мебельной кромки ножем.

Далее убираю лист бумаги, кладу нож прям на ламинат и подрезаю остатки кромки. Остатки кромки небольшие - чаще это толщина бумаги, поэтом они не создают такого сопротивления при резке, чтоб нож врезался в ламинат. Поэтому, положив нож всей линией острия на ламинат, срезаю остатки.

Тут тоже желательно прижимать носик ножа - просто у меня в левой руке фотоаппарат.

Проходим шкурочкой на бруске, держа его под 45 градусов (делаем фасочку), стираем трямкой остатки клея и получаем вот такой торец.

Сборка

Ну а теперь о сборке …

Тут в общем и рассказывать особо не знаю что.

При сборке использую угловые струбцины.

Зажимаю скрепляемые детали сверху и снизу. Подкладываю листы бумаги, иначе велика вероятность покарябать ламинат или оторвать кромку.

Намечаю сначала карандашом, а затем сверлом по дереву (гвоздем) место сверления. Засверливаю и не разбирая вкручиваю евровинты.

При выборе места сверления руководствуюсь следующим правилом. От края отступаю 60 мм. Если длина соединения деталей более 400 мм – ставлю 3 евровинта. Хотя это надо смотреть по месту конечно же.

Для засверливание под евровинты использую специальное сверло с фрезой. Очень удобно – за один раз все 3 диаметра.

Под чашки петель для фасадов сверлю специальной фрезой с упором. Упор не дает засверлиться глубже чем того требуют чашки петель. Очень удобная штука. До этого приходилось искать сверла Фостнера и стачивать направляющий шип до минимума. На глаз контролировать глубину засверливания. Теперь все гораздо проще и быстрее - всем рекомендую.

Расскажу, как делал подвесные ящики на примере самого большого. С сушилкой для посуды. Шкаф низкий. Сушилку для кружек и тарелок воткнуть не удалось - мало высоты. Решил разделить на два отдела. В одном сушилка для кружек, другой - тарелки. Покупал длинную сушилку на 800 мм. Потом разрезал под размер отделов. Разделительная стенка висит на крышке - до низа не доходит. Поэтому положил туда стандартный поддон от сушилки на 800мм.

В обще со сборкой тут все понятно. Дно и крышка вкладные. Закрепляем детали с помощью угловых струбцин сверху и снизу. Засверливаем и скручиваем евровинтами. Когда каркас будет собран, прикручиваем заднюю стенку (задник) из ДВП. В магазине все чаще стали задние стенки прибивать, а то и просто пристреливать степлером. Я все же предпочитаю прикручивать. Кручу тонкие шурупы длиной 20 мм с шагом 80-100мм. Можно использовать обычную ДВП, не ламинированную. Но на ней сильно видны пятна появляющиеся от влаги и от жира. Поэтому советую все же ламинированное ДВП – его и помыть можно.

Стоит остановиться на установке петель – лягушек. Я ставил обычные накладные петли Boyard. Самы дешевые, какие были. В общем, работают они нормально – ну а со временем – посмотрим.

От края центр для чашки петли отмечаю 21-22 мм. Стараюсь выдержать 21.5мм. По высоте ящика от верха и от низа, центр ящика намечаю 80-100мм. Это по месту смотреть надо. ВНИМАТЕЛЬНО СМОТРИТЕ ЧТОБ НЕ ПРОСВЕРЛИТЬ В МЕСТЕ ФРЕЗЕРОВКИ!!! У меня на данных фасадах фрезеровка шла в 70 мм от края. Поэтому я сдвинул петлю на 110мм.

После того, как под чашку петли просверлено, я устанавливаю петлю, кладу металлический уголок, выравниваю одну его сторону по краю фасада, а другая сторона уголка устанавливает петлю в нужное положение. Намечаю отверстия под шурупы. После этого засверливаю несквозные отверстия и прикручиваю петлю. Чтоб не просверлить фасад насквозь я использую один очень простой прием. Беру сверло и наматываю на нужной высоте полоску бумажного скотча. Теперь очень удобно контролировать глубину сверления.

В качестве подвеса был выбран специальный металлический уголок. К шкафу крепится болтом насквозь через большую шайбу. Допускает регулировку и прост в креплении к стенки.

Теперь покажу, как я устанавливаю фасад с прикрученными петлями на шкаф.

Открываю петли, перевожу опорные платформы в среднее положения и прикладываю фасад на нужную поверхность шкафа. Качаем фасад и ловим момент, когда платформы петель легли полностью на поверхность шкафа. Только в таком положении отмечаем места сверления под шурупы крепления платформы петли.

Не отмечайте когда носик или пяточка платформы петли поднята над ДСП (как на фото ниже). В этом случае велика вероятность того, что вообще не удастся отрегулировать петлю – не хватит пределов регулировок.

Осталось засверлить и прикрутить фасады. После этого необходимо отрегулировать петли так, чтоб везде были одинаковые зазоры и фасад лежал четко по периметру шкафа.

Кухонная мойка.

При изготовлении кухонной мойки есть несколько ньюансов. Сначал - вот фотки собранной мойки. Правда дверные ручки тут еще не установленны.

Столешницу по глубине шкафа надо подбирать (отрезать) так, чтоб каплесборник выходил за фасады. Каплесборник – это специальная бороздка из водоотталкивающего материала либо неглубокая канавка, которые расположены на нижней фронтальной стороне столешницы. При попадании на столешницу воды, каплесборник не дает ей затекать внутрь кухонных шкафчиков, заставляя воду падать на пол, минуя фасадную часть кухни.

Вообще, на упаковке нержавеющих кухонных моек уже есть шаблон для разметки столешницы. Но 2 последние мойки которые я устанавливал, шли с неправильными шаблонами. Поэтому я советую сначала проверить шаблон. Вырезать его и просто попробовать одеть его на нержавеющую кухонную мойку. На первой у меня шаблон был на 1 см меньше чем нужно по всем сторонам. На второй сбоку не хватало 1 см.

Теперь – как я вставлял мойку в столешницу. Сначала я вычертил границы свободной площади на столешнице. Т.е. слева и справа линии на расстоянии 16 мм от края – это боковины. Сзади 21мм (планка жесткости 16 мм + 5 мм – навес над стенкой из ДВП). Спереди, начиная от линии каплесборника - 34 мм (16мм – фасады + 16 мм планка жесткости+2 мм – зазор между фасадом и боковиной). Теперь есть на столешницы прямоугольник, в который нужно вписать мойку. Измерил мойку и полученный прямоугольник. Мне нужно было расположить мойку в центре. Поэтому положил мойку на столешницу, оставляя одинаковые расстояния от всех сторон мойки до полученного на столешнице прямоугольника и обвел карандашом по столешнице, мойку. Потом отступил от полученного контура 15мм внутрь и начертил еще один контур просто от руки. По этой линии и пилил электролобзиком. Чтоб ввести пилку лобзика я вначале просверлил сквозное отверстие 10мм сверлом. В него вставил пилку электролобзика и далее вышел на разметку. Получилось, что при установке мойки она перекрывает столешницу на 15 мм.

После выпиливания необходимо загерметизировать столешницу для защиты от воды. Внешние торцы обклеил широкой мебельной кромкой. Полученный внутренний рез и нижнюю плоскость столешницы промазал не жалея, хорошо втирая, прозрачным герметиком.

Прежде чем устанавливать мойку, необходимо закрепить столешницу на сам шкаф. Так как мойка большая – пришлось мудрить. В углы прикрутил металлические уголки - фото ниже.

Посередине боковин и планок жесткости установил обрезанные уголки. В месте изгиба просверлил отверстие и вкрутил шуруп под 45 градусов в столешницу.

После этого установил мойку и притянул ее штатным крепежом. Нужно следить за ввинчиваемыми винтами. В некоторых местах при определенном угле закручивания, винт при полном закручивании может упереться в нержавейку и выдавить ее.

Я ставил идущее в комплекте уплотнение мойки. Оно на самоклеющейся основе. Приклеивается по краю мойки. Может просто я не смог – но мне не удалось притянуть по всей поверхности без зазора. Зазоры минимальны – ноготь не пролезет. Но дырка есть дырка. Поэтому все открутил, дополнительно нанес по всему периметру мойки, перед наклеенным штатным уплотнителем, полоску прозрачного герметика. Вообще некоторые мастера выкидывают штатное уплотнение и устанавливают раковину только на герметик. Выдавливают герметик «колбаской» на края раковины, переворачивают и притягивают. При этом зазоров никаких нет, раковина хорошо прилегает, да еще и хорошо герметизируется силиконовым герметиком, который к тому же может быть антисептическим.

Дополнительно, боковые торцы столешницы закрыл полированной планкой. Она прикручивается шурупами. Перед установкой ее я промазал силиконовым герметиком. Эта планка предотвращает разрушение столешницы от вероятных боковых ударов и дополнительно защищает от попадания воды.

Рабочий стол с выдвижными ящиками

Теперь расскажу как я изготавливал следующий предмет мебели для моей кухни. Это рабочий стол с выдвижными ящиками. Для начала - фотографии моего кухонного рабочего стола - конечный результат.

И мойка и рабочий стол устанавливаются на регулируемые опоры 100мм. К ним спереди крепится цокольная планка на штатные клипсы.

Для маленьких выдвижных ящиков применил шариковые направляющие Boyard грузоподъемностью до 25 кг. Для больших выкатных ящиков применил широкие шариковые направляющие той же фирмы, грузоподъемностью до 45 кг.

Каких то особенностей при сборке рабочего стола – нет. Столешница прикручена через планки шурупами. Тонкости только в установке фасадов.

Крепил фасады шурупами. По 2 шурупа на фасад. Сначала наклеивал на ящик небольшие кусочки двухстороннего скотча. Потом осторожно подносил фасад, держась за заранее закрепленную ручку. Сверху и сбоку подставлял кусочки ДВП (для установки с одинаковыми зазорами). Придавливал. После этого фасад оказывается достаточно хорошо закрепленным. Устанавливал все фасады. Если закашивал – смело отдирал фасад и снова приклеивал – очень удобно. Когда расположение фасадов меня полностью удовлетворило, засверливал тонким сверлом и вкручивал шурупы. Вот и вся хитрость.

Вот что получилось в итоге

Стоимость изготовления кухни - себестоимость

Позиция	Цена, руб
2 листа ДСП ламинированного 1,83х2,44 16мм	1960
Распил ДСП	340
Кромка с клеевой основой	110
Фасады	3234
ДВП - 1 лист	350
Ручки	550
Стекла	340
Лифты (6шт.), направляющие (13 шт.), подвесы (6 шт.), опоры (12 шт.), петли-лягушки(10шт.), Планки торца столешницы (4шт.), Евровинты, шурупы, держатели стекла (18 шт.), Широкая кромка для столешницы (5 м), шайбы для подвесов(6 шт.), Уголки металлические (6шт.),	1766,72
Мойка	2 840
Сушилка для посуды	90
Всего	11580,72
Небольшое количество шурупов, евровинтов, силиконовый герметик, двухсторонний скотч, заглушек, уже было и не покупалось. Плюс расходники: пилки для лобзика, шкурка, сверло для евровинтов (фреза тупится быстро). Поэтому реальные затраты немного, рублей на 300-400, больше.